MRP + MES + PLM + Качество + Производственный участок + Обслуживание Всё, что нужно для производства, на одной платформе — быстро внедряется и просто в использовании.
Система собирала статистические данные по дефектам и проблемам качества, помогая обнаруживать повторяющиеся сбои и находить их корневые причины. Контрольные точки качества с пошаговыми инструкциями появлялись прямо на рабочем месте именно в нужный момент, поэтому проверки выполнялись вовремя и по стандарту. Сотрудники могли отправлять обратную связь и отмечать потери прямо из приложения, превращая работу с качеством в непрерывный процесс, а не разовую инициативу.
Приложение Shop Floor заменило бумажные наряды и инструкции: на планшете сотрудники видели свои текущие задания, рабочие центры, техкарты, чек-листы по качеству и связанные документы. Руководители могли быстро перераспределять людей и оборудование, а операторы всегда имели под рукой актуальные инструкции — без стопок бумаги и устаревших версий.
Система позволяла моделировать производственные заказы до их запуска: в режиме реального времени были видны доступные мощности, наличие компонентов и ожидаемая себестоимость. На основе этих данных MRP подсказывала, как обеспечить каждый компонент: произвести внутри компании, закупить, отдать на аутсорс или перенести с другого склада — всё с одного экрана.
Любое отклонение, идея по улучшению или комментарий оператора могли превращаться в отслеживаемое действие — от первого сообщения до внедрения. Связь этих действий с производственными заданиями, оборудованием и контрольными точками качества давала полное представление о том, где возникали потери и какой эффект приносила каждая доработка. Так система становилась практичным инструментом кайдзен: непрерывных небольших улучшений по всей производственной цепочке.
Отчётность по производству велась прямо в цеху: операторы в несколько нажатий фиксировали начало и окончание операций, расход компонентов и выпуск готовой продукции. Интерфейс был адаптирован под линию — крупные кнопки, понятные статусы и минимум обязательных полей, что ускоряло работу и снижало количество ошибок ввода. Система работала очень быстро, без заметных задержек, и могла функционировать офлайн, когда не было доступа к Wi-Fi.
Производственные заказы планировались с учётом конечной мощности, поэтому ни станки, ни сотрудники не оказывались перегруженными сверх доступных часов. Диаграмма Ганта позволяла тонко настраивать план — перетаскивать заказы, перераспределять смены и сразу видеть влияние на сроки и загрузку цеха.
Everything you need in one place: clear, robust features that actually make daily work easier instead of more complicated.
С помощью IoT-бокса вы могли подключать принтеры этикеток, измерительное оборудование и даже сами станки. Это позволяло автоматически записывать показатели качества, печатать этикетки прямо с линии и отправлять параметры настройки на оборудование прямо из приложения для цеха.
Вы могли отслеживать партии и серийные номера как вверх по цепочке — до поставщиков и сырья, так и вниз — до отгрузок клиентам. В один клик становилось видно, какие компоненты были использованы в каждом готовом продукте, откуда они пришли и в какие заказы были отгружены, что сильно упрощало отзывы продукции, расследования по качеству и аудиты.
Мастер-план производства был центром ваших S&OP-встреч: на одном экране отображались прогнозы спроса, планы продаж и доступные производственные мощности. Команды продаж и производства согласовывали объёмы и сроки в едином общем представлении, вместо того чтобы jongлировать разными Excel-файлами для каждого отдела.
Хотя система охватывала всё, что нужно для современной производственной линии — от MRP и MES до качества и обслуживания оборудования, — интерфейс оставался простым и интуитивно понятным для сотрудников цеха. Длительные обучения не требовались: короткого онбординга было достаточно, чтобы операторы уверенно работали с нарядами и операциями.
Побочные продукты можно было задавать прямо в спецификации (BOM), и система автоматически фиксировала их при выпуске основного изделия. Это повышало точность расчёта себестоимости, упрощало учёт брака и побочных продуктов и позволяло легко превращать остатки в дополнительные продажи или внутреннее повторное использование.