MRP + MES + PLM + Qualité + Atelier + Maintenance Tout ce dont vous avez besoin pour la production sur une seule plateforme – rapide à déployer et simple à utiliser.
Le système collectait des données statistiques sur les problèmes de qualité et les défauts, vous aidant à repérer les anomalies récurrentes et à en identifier les causes profondes. Des points de contrôle qualité avec des instructions pas à pas apparaissaient directement sur le poste de travail au moment opportun, afin que les vérifications soient effectuées à temps et conformément aux standards. Les opérateurs pouvaient envoyer leurs retours et signaler les gaspillages directement depuis l’application, transformant l’amélioration de la qualité en un processus continu plutôt qu’en initiative ponctuelle.
L’application Shop Floor a remplacé les ordres de travail et les instructions au format papier : sur une tablette, les opérateurs voyaient leurs tâches en cours, leurs postes de travail, leurs fiches d’instruction, leurs check-lists qualité et tous les documents associés. Les superviseurs pouvaient réorganiser rapidement équipes et machines, tandis que les opérateurs disposaient toujours de la dernière version des consignes – plus de piles de papier, plus de documents dépassés.
Le système vous permettait de simuler les ordres de fabrication avant leur lancement : vous visualisiez en temps réel la capacité des ressources, la disponibilité des composants et le coût prévisionnel. À partir de ces données, le MRP suggérait la meilleure façon d’approvisionner chaque composant : fabriquer en interne, acheter, sous-traiter ou prélever dans un autre entrepôt – le tout depuis un écran unique.
Chaque écart, idée d’amélioration ou remarque d’un opérateur pouvait être transformé en action traçable, du premier signalement jusqu’à la mise en œuvre. Relier ces actions aux ordres de travail, aux équipements et aux contrôles qualité offrait une vision complète des zones de gaspillage et de l’impact réel de chaque correction. Ainsi, le système devenait un outil concret pour le Kaizen : de petites améliorations continues sur l’ensemble du flux de production.
Le reporting de production se faisait directement sur le poste de travail : les opérateurs enregistraient le début et la fin des opérations, la consommation de composants et les produits finis en quelques touches seulement. L’interface était conçue pour l’atelier, avec de gros boutons, des statuts clairs et très peu de champs à saisir, ce qui accélérait le travail et réduisait les erreurs de saisie. Elle fonctionnait à une vitesse remarquable, sans latence perceptible, et pouvait même tourner hors ligne en l’absence de Wi-Fi.
Les ordres de fabrication étaient planifiés avec une gestion de capacité finie, de sorte que ni les machines ni les opérateurs n’étaient surchargés au-delà de leurs heures disponibles. Le diagramme de Gantt permettait d’affiner facilement le plan en faisant glisser les ordres, en réaffectant les équipes et en visualisant instantanément l’impact sur les délais et la charge de travail en atelier.
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Grâce à la box IoT, vous pouviez connecter des imprimantes d’étiquettes, des appareils de mesure et même les machines elles-mêmes. Cela permettait d’enregistrer automatiquement les mesures de qualité, d’imprimer les étiquettes directement depuis la ligne et d’envoyer des paramètres de configuration aux machines depuis l’application de l’atelier.
Vous pouviez tracer les lots et numéros de série aussi bien en amont, jusqu’aux fournisseurs et matières premières, qu’en aval, jusqu’aux livraisons clients. En un clic, il était clair quels composants avaient été utilisés dans chaque produit fini, d’où ils provenaient et pour quelles commandes ils avaient été expédiés, ce qui simplifiait grandement les rappels, les enquêtes qualité et les audits.
Le plan directeur de production était au cœur de vos réunions S&OP : un seul écran affichait les prévisions de demande, les plans de vente et la capacité de production disponible. Les équipes commerciales et de production s’alignaient sur les quantités et les délais à partir d’une vue partagée unique, au lieu de jongler avec des feuilles de calcul séparées pour chaque service.
Même s’il couvrait tout ce dont vous avez besoin pour une ligne de production moderne – de la planification MRP et du MES jusqu’à la qualité et la maintenance – l’interface restait simple et intuitive pour les opérateurs d’atelier. Aucune longue formation n’était nécessaire : un court onboarding suffisait pour que les opérateurs gèrent les ordres de travail et les opérations en toute confiance.
Les sous-produits pouvaient être définis directement dans la nomenclature, de sorte que le système les enregistrait automatiquement lors de la fabrication du produit principal. Cela améliorait la précision des coûts, simplifiait le suivi des rebuts et des sous-produits et facilitait la transformation des sorties résiduelles en ventes supplémentaires ou en réutilisation interne.