MRP + MES + PLM + Calidad + Planta de producción + Mantenimiento Todo lo que necesitas para la producción en una sola plataforma: rápida de poner en marcha y fácil de usar.
El sistema recopilaba datos estadísticos sobre problemas de calidad y defectos, ayudándote a detectar patrones recurrentes e identificar sus causas raíz. Puntos de control de calidad con instrucciones paso a paso aparecían directamente en la planta justo cuando eran necesarios, de modo que las verificaciones se hacían a tiempo y según el estándar. Los operarios podían enviar comentarios y señalar desperdicios directamente desde la app, convirtiendo la mejora de la calidad en un proceso continuo y no en una acción aislada.
La app de Shop Floor sustituyó las órdenes de trabajo e instrucciones en papel: en una tablet, los operarios veían sus tareas actuales, centros de trabajo, hojas de trabajo, checklists de calidad y documentos relacionados. Los supervisores podían reorganizar rápidamente a las personas y las máquinas, mientras que los operarios siempre tenían las últimas instrucciones a mano: sin pilas de papel ni versiones obsoletas.
El sistema te permitía simular las órdenes de fabricación antes de lanzarlas: podías ver en tiempo real la capacidad de recursos, la disponibilidad de componentes y el coste previsto. A partir de esos datos, el MRP sugería cómo abastecer cada componente: producir internamente, comprar, subcontratar o traer desde otro almacén, todo desde una sola pantalla.
Cada desviación, idea de mejora o comentario de un operario podía convertirse en una acción rastreable, desde el informe inicial hasta la implementación. Vincular esas acciones con órdenes de trabajo, equipos y controles de calidad daba una visión completa de dónde aparecían los desperdicios y qué impacto generaba cada corrección. De este modo, el sistema se convertía en una herramienta práctica para el Kaizen: pequeñas mejoras continuas a lo largo de todo el flujo de fabricación.
La notificación de producción se hacía directamente en planta: los operarios registraban el inicio y el fin de cada operación, el consumo de componentes y los productos terminados con apenas unos toques. La interfaz estaba pensada para la línea, con botones grandes, estados claros y muy pocos campos que rellenar, acelerando el trabajo y reduciendo errores de entrada. Funcionaba a gran velocidad, sin latencia apreciable, e incluso podía operar offline cuando no había Wi-Fi disponible.
Las órdenes de fabricación se planificaban con capacidad finita, de modo que ni las máquinas ni los operarios se sobrecargaban por encima de sus horas disponibles. El diagrama de Gantt facilitaba ajustar el plan arrastrando y soltando órdenes, reasignando turnos y viendo al instante el impacto en los plazos y en la carga de trabajo en planta.
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Con la caja IoT podías conectar impresoras de etiquetas, equipos de medición e incluso las propias máquinas. Eso hacía posible registrar automáticamente las lecturas de calidad, imprimir etiquetas directamente desde la línea y enviar parámetros de configuración a las máquinas desde la app de planta.
Podías rastrear lotes y números de serie tanto aguas arriba, hasta proveedores y materias primas, como aguas abajo, hasta las entregas a clientes. Con un solo clic quedaba claro qué componentes se habían utilizado en cada producto terminado, de dónde venían y a qué pedidos se habían enviado, lo que hacía mucho más sencillos los recalls, las investigaciones de calidad y las auditorías.
El plan maestro de producción era el corazón de tus reuniones de S&OP: en una sola pantalla veías las previsiones de demanda, los planes de ventas y la capacidad de producción disponible. Los equipos de ventas y producción se alineaban en cantidades y plazos usando una vista compartida, en lugar de pelearse con hojas de cálculo separadas por departamento.
Aunque cubría todo lo necesario para una línea de producción moderna —desde MRP y MES hasta calidad y mantenimiento—, la interfaz seguía siendo sencilla e intuitiva para el personal de planta. No hacían falta formaciones largas: una breve incorporación bastaba para que los operarios gestionaran órdenes de trabajo y operaciones con confianza.
Los subproductos podían definirse directamente en la lista de materiales (BOM), de modo que el sistema los registraba automáticamente cuando se fabricaba el producto principal. Esto mejoraba la precisión de los costes, simplificaba el seguimiento del desperdicio y de los subproductos y facilitaba convertir los excedentes en ventas adicionales o en reutilización interna.