MRP + MES + PLM + Jakość + Hala produkcyjna + Utrzymanie ruchu Wszystko, czego potrzebujesz do produkcji, na jednej platformie – szybko wdrażane i łatwe w obsłudze.
System gromadził dane statystyczne o problemach jakościowych i defektach, pomagając wykrywać powtarzające się nieprawidłowości oraz identyfikować ich przyczyny źródłowe. Punkty kontroli jakości z instrukcjami krok po kroku pojawiały się bezpośrednio na hali produkcyjnej dokładnie wtedy, gdy były potrzebne, dzięki czemu kontrole odbywały się na czas i zgodnie ze standardem. Pracownicy mogli wysyłać opinie i zgłaszać marnotrawstwo bezpośrednio z aplikacji, zamieniając doskonalenie jakości w ciągły proces, a nie jednorazową akcję.
Aplikacja Shop Floor zastąpiła papierowe zlecenia i instrukcje pracy: na tablecie pracownicy widzieli swoje bieżące zadania, gniazda robocze, karty pracy, listy kontrolne jakości oraz powiązane dokumenty. Brygadziści mogli szybko przeorganizować ludzi i maszyny, a operatorzy zawsze mieli pod ręką najnowsze instrukcje – bez stert papieru i przeterminowanych wersji.
System umożliwiał zasymulowanie zleceń produkcyjnych jeszcze przed ich uruchomieniem: w czasie rzeczywistym widoczna była dostępna zdolność produkcyjna, dostępność komponentów oraz przewidywany koszt. Na podstawie tych danych MRP podpowiadał sposób zaopatrzenia każdej części: własna produkcja, zakup, podwykonawstwo lub pobranie z innego magazynu – wszystko z poziomu jednego ekranu.
Każde odchylenie, pomysł usprawnienia czy uwaga pracownika mogły zostać przekształcone w zadanie do śledzenia – od pierwszego zgłoszenia aż po wdrożenie. Powiązanie tych działań ze zleceniami produkcyjnymi, maszynami i kontrolami jakości dawało pełen obraz tego, gdzie pojawiały się straty i jaki efekt przynosiła każda poprawka. W ten sposób system stawał się praktycznym narzędziem Kaizen: ciągłych, drobnych usprawnień w całym przepływie produkcji.
Raportowanie produkcji odbywało się bezpośrednio na hali: operatorzy w kilku kliknięciach rejestrowali rozpoczęcie i zakończenie operacji, zużycie komponentów oraz ilość wyrobów gotowych. Interfejs został zaprojektowany z myślą o linii produkcyjnej – duże przyciski, czytelne statusy i bardzo niewiele pól do wypełnienia przyspieszały pracę i ograniczały liczbę błędów. System działał błyskawicznie, bez zauważalnych opóźnień, i mógł pracować w trybie offline, gdy sieć Wi-Fi była niedostępna.
Zlecenia produkcyjne były harmonogramowane z wykorzystaniem planowania pojemności skończonej, dzięki czemu ani maszyny, ani pracownicy nie byli przeładowywani ponad dostępne godziny. Wykres Gantta umożliwiał łatwe dopracowanie planu poprzez przeciąganie zleceń, zmianę przydziału zmian oraz natychmiastowe podglądanie wpływu na terminy i obciążenie hali produkcyjnej.
Everything you need in one place: clear, robust features that actually make daily work easier instead of more complicated.
Dzięki IoT box można było podłączyć drukarki etykiet, urządzenia pomiarowe, a nawet same maszyny. Umożliwiało to automatyczne rejestrowanie odczytów jakości, druk etykiet bezpośrednio z linii produkcyjnej oraz wysyłanie parametrów konfiguracyjnych do maszyn prosto z aplikacji hali produkcyjnej.
Można było śledzić partie i numery seryjne zarówno w górę łańcucha – do dostawców i surowców – jak i w dół – do wysyłek do klientów. Jednym kliknięciem było widać, które komponenty wykorzystano w każdym wyrobie gotowym, skąd pochodziły i do których zamówień zostały wysłane, co znacząco ułatwiało akcje wycofań, dochodzenia jakościowe oraz audyty.
Główny harmonogram produkcji był sercem spotkań S&OP: na jednym ekranie widoczne były prognozy popytu, plany sprzedaży oraz dostępne moce produkcyjne. Zespoły sprzedaży i produkcji uzgadniały ilości oraz terminy, korzystając z jednego wspólnego widoku, zamiast żonglować osobnymi arkuszami kalkulacyjnymi dla każdego działu.
Mimo że system obejmował wszystko, czego potrzebujesz we współczesnej linii produkcyjnej – od MRP i MES po jakość i utrzymanie ruchu – interfejs pozostawał prosty i intuicyjny dla pracowników hali. Długie szkolenia nie były potrzebne: krótkie wprowadzenie wystarczało, aby operatorzy z pewnością obsługiwali zlecenia i operacje.
Produkty uboczne można było zdefiniować bezpośrednio w strukturze materiałowej (BOM), dzięki czemu system automatycznie je rejestrował w momencie wytworzenia produktu głównego. Poprawiało to dokładność kalkulacji kosztów, upraszczało śledzenie odpadu i produktów ubocznych oraz ułatwiało zamianę pozostałości w dodatkową sprzedaż lub wewnętrzne ponowne wykorzystanie.