Réduisez les ruptures, accélérez les opérations de votre entrepôt, optimisez les parcours de préparation et gagnez en visibilité en temps réel avec l’application de gestion d’entrepôt de ZavERP.
Transformez n’importe quel entrepôt en une opération rapide et fiable grâce à un terminal portable TSD : scannez les codes-barres pour la réception, la mise en stock, le picking, l’inventaire et l’expédition en temps réel. L’appareil guide les opérateurs étape par étape, valide instantanément les quantités et les emplacements et évite les erreurs de prélèvement avant qu’elles n’arrivent. Chaque scan met à jour le stock immédiatement, pour une précision en temps réel, une traçabilité complète et une préparation des commandes nettement plus rapide.
Vous pouviez choisir la stratégie de picking adaptée à votre activité : picking simple, en cluster, en vagues (wave) ou par lots (batch). Grâce à un routage intelligent et à des règles de réservation flexibles, les articles étaient libérés de manière à réduire les déplacements tout en maximisant le nombre de lignes préparées par tournée.
Les stocks étaient gérés en temps réel, avec numéros de série, lots, emballages, stratégies de réservation, inventaires tournants et indicateurs clés regroupés en un seul endroit au lieu d’être éparpillés dans des tableurs.
Les stocks étaient étroitement intégrés aux Ventes, à la Production, aux Achats, à la Comptabilité et à la Qualité. Les ventes planifiaient les quantités en fonction de la demande, la production fonctionnait en juste-à-temps, les achats automatisaient les réapprovisionnements, la comptabilité recevait une valorisation automatique des stocks et la qualité utilisait des points de contrôle là où ils comptaient le plus. L’ensemble vivait dans un seul écosystème, sans synchronisations manuelles ni doublons de données.
Les tâches assignées étaient apparues sous forme de liste claire à réaliser sur le terminal. Chaque étape avait affiché l’article, la quantité et les emplacements exacts, validés par des scans de codes-barres. Les opérateurs avaient simplement suivi la liste, terminé la tâche, et le système avait tout mis à jour en temps réel.
Les mouvements entrants et sortants étaient contrôlés par des règles push/pull, des codes GS-1 et des itinéraires personnalisables, de sorte que chaque flux produit était clairement défini du quai jusqu’au rayon. Des stratégies de rangement comme la gestion des produits à rotation lente/rapide, l’analyse ABC et le cross-docking ont permis d’optimiser le stockage. Ces règles ont réduit le nombre de manipulations par article et diminué les distances de marche pour votre équipe d’entrepôt.
Le système veillait à ce que vous ne soyez jamais en rupture de stock : des règles min-max, le MTO et un planning directeur de production indiquaient précisément quand réapprovisionner. Sur cette base, l’application de gestion de stock suggérait, voire déclenchait automatiquement, les bons de commande, tandis que les relances fournisseurs automatisées (accusé de réception des commandes, confirmations de planning de livraison quelques jours à l’avance) réduisaient les risques de mauvaise communication.
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Le mécanisme de réservation indiquait clairement quelles quantités étaient déjà allouées aux commandes clients, à la production ou aux transferts, et lesquelles restaient encore disponibles à la vente. Cela évitait de vendre plusieurs fois le même stock et rendait la planification du picking et du réapprovisionnement beaucoup plus fiable.
La plupart des opérations étaient traitées hors ligne, ce qui rendait les scans pratiquement instantanés. Le système prenait en charge les codes-barres, les QR codes et GS-1, et proposait même des moyens pratiques de gérer les produits sans code-barres via des emplacements ou des règles prédéfinies.
Les rapports en temps réel sur les niveaux de stock, les mouvements d’inventaire et la production facilitaient la traçabilité de n’importe quel lot ou numéro de série, de la réception jusqu’à la livraison ou la mise au rebut. Cela simplifiait le suivi des erreurs, les enquêtes qualité et le respect des exigences de certification.
Le système prenait en charge à la fois la valorisation des stocks en continu et périodique, ainsi que plusieurs méthodes de coût : FIFO, coût moyen, LIFO et prix standard, ce qui facilitait le respect de différentes normes comptables selon les pays.
Vous pouviez modéliser même des itinéraires de stockage et d’approvisionnement complexes directement dans le système, des mouvements internes aux transferts entre entrepôts. Une fois configurés, les transferts étaient planifiés automatiquement, vous offrant une maîtrise de bout en bout de votre chaîne logistique.